SIMTOS 2026 , Kintex, Korea

이번 SIMTOS 2026에서 오알에스코리아는 “기존 연삭라인을 고부가가치 제품 대응형 초정밀 무인화 셀로 전환하는 전략”을 주제로 세미나를 진행했습니다.

고정밀 연마 공정에서 나타나는 가장 큰 변화는 단순한 정밀도 경쟁을 넘어, 공정 내 변동을 얼마나 안정적으로 제어할 수 있는가로 기준이 이동하고 있다는 점입니다. 실제 제조 현장에서는 작업자에 따라 품질이 달라지고, 장비 상태에 따라 결과가 흔들리며, 자동화를 도입했음에도 안정적인 양산으로 이어지지 않는 문제가 반복되고 있습니다.

이러한 한계로 인해 이제는 개별 장비의 성능보다 공정 전체의 일관성과 재현성을 확보할 수 있는 구조가 더 중요한 경쟁 요소로 작용하고 있습니다. 무인화 셀의 핵심 역시 단순히 인력을 대체하는 것이 아니라, 품질 편차를 유발하는 변수들을 공정 내에서 통제할 수 있는 구조를 설계하는 데 있습니다.

이번 세미나에서는 이러한 관점에서 연삭라인을 단계적으로 업그레이드하는 방향과 실제 현장에서 적용 가능한 판단 기준을 함께 제시했습니다. 보다 구체적인 적용 방식이나 귀사 설비에 맞는 방향이 궁금하시다면, 아래 버튼을 통해 발표 자료를 확인해보시기 바랍니다.

At SIMTOS 2026, ORSKOREA presented a seminar under the theme of “Transforming conventional grinding lines into high-value, ultra-precision unmanned cells.”

One of the most significant shifts in precision grinding is that the focus is no longer solely on achieving higher accuracy, but on how effectively process variations can be controlled. In real manufacturing environments, quality often varies depending on the operator, results fluctuate based on machine conditions, and even with automation in place, stable mass production is not always achieved.

Due to these limitations, the key competitive factor has shifted from individual machine performance to the ability to ensure consistency and repeatability across the entire process. The essence of an unmanned cell is not simply replacing human labor, but designing a process structure that can control all variables that cause quality deviations.

In this seminar, ORSKOREA introduced a step-by-step approach to upgrading grinding lines, along with practical criteria that can be applied depending on each manufacturing environment. If you would like to explore more detailed application methods or determine the most suitable approach for your equipment, please refer to the presentation slides through the button below.

이번 SIMTOS 2026에서 오알에스코리아가 선보인 신모델 4축 CNC 만능 원통연삭기 SGU 35N-600은 전시 기간 동안 가장 많은 관심을 받은 장비 중 하나였습니다. 단순히 사양적인 경쟁력보다는, 실제 공정에서 요구되는 안정성과 재현성을 얼마나 확보할 수 있는지에 대한 관점에서 많은 방문객들의 주목을 받았습니다.

특히 이번 장비는 Z축 V-FLAT(TURCITE) 슬라이드 구조와 X축 유정압 슬라이드, 그리고 B축 유정압 인덱스 구조를 기반으로, 장시간 가공에서도 흔들림 없는 안정적인 이송과 위치 정밀도를 유지할 수 있도록 설계되었습니다. 여기에 서보 구동 기반의 주축 스핀들과 정밀한 속도 제어, 외경 연삭을 위한 듀얼 G/W 스핀들 헤드 구성까지 더해지면서, 다양한 워크피스 조건에 대응할 수 있는 유연성과 공정 안정성을 동시에 확보한 점이 특징입니다.

At SIMTOS 2026, ORSKOREA’s newly introduced 4-axis CNC Universal Cylindrical Grinding Machine, SGU 35N-600, attracted significant attention as one of the most highlighted machines at the exhibition. Rather than focusing solely on specifications, visitors were particularly interested in how well the machine could ensure process stability and repeatability in real production environments.

The machine is designed with a V-FLAT (TURCITE) slide structure on the Z-axis, a hydrostatic slide on the X-axis, and a hydrostatic index on the B-axis, enabling stable movement and high positional accuracy even during long machining cycles. Combined with a servo-driven work spindle, precise speed control, and a dual G/W spindle head for external grinding, the machine offers both flexibility and consistency across various workpiece conditions.

현장에서는 특히 “자동화까지 고려했을 때 공정이 얼마나 안정적으로 유지될 수 있는가”에 대한 질문이 많았습니다. 단순히 정밀도가 높은 장비를 넘어, 반복 생산 시에도 동일한 품질을 유지할 수 있는지, 그리고 작업자 개입 없이도 안정적인 가공이 가능한 구조인지에 대한 관심이 집중되었습니다. 또한 기존 장비 대비 실제 생산성 향상이 어느 수준까지 가능한지, 그리고 다양한 제품군을 하나의 장비로 대응할 수 있는지에 대한 문의도 이어졌습니다.

결과적으로 이번 CNC 만능 원통연삭기는 단순한 고정밀 장비가 아니라, 다양한 공정 조건과 생산 요구에 대응할 수 있는 현실적인 대안으로 인식되었으며, 향후 설비 투자 또는 공정 개선을 검토하는 고객들에게 중요한 선택지로 평가되었습니다.

During the exhibition, many visitors raised questions about process stability, especially in the context of automation. There was strong interest in whether the machine could maintain consistent quality in repetitive production, and how reliably it could operate with minimal operator intervention. Inquiries also focused on productivity improvements compared to existing equipment and the machine’s ability to handle diverse product requirements within a single setup.

As a result, this CNC universal cylindrical grinding machine was recognized not simply as a high-precision device, but as a practical solution capable of addressing a wide range of process conditions and production requirements, and was considered a key option for customers evaluating future equipment investments or process improvements.

센터리스 연삭기는 샤프트, 핀, 베어링 부품과 같이 외경 정밀도가 중요한 부품의 연속 가공에 적합한 장비입니다. 특히 Through-feed 및 In-feed 방식을 모두 대응할 수 있어, 대량 생산 라인에서 높은 생산성과 안정적인 품질을 동시에 요구하는 공정에 주로 적용됩니다.

이번에 전시된 SGC 300 모델은 미네랄 캐스팅 베드 구조를 적용하여 열 안정성과 진동 감쇠 성능을 확보하고, 장시간 연속 가공 시에도 공정 변동을 최소화할 수 있도록 설계되었습니다. 또한 유정압 G/W 스핀들과 하이브리드 슬라이드 구조를 통해 이송 안정성과 반복 정밀도를 동시에 확보하면서, 작업 조건 변화에도 흔들림 없는 가공 품질을 유지하는 것이 특징입니다. 이러한 구조는 특히 작업자 개입을 최소화한 자동화 라인에서도 안정적인 생산을 가능하게 합니다.

Centerless grinding machines are well-suited for continuous processing of parts where outer diameter precision is critical, such as shafts, pins, and bearing components. With support for both through-feed and in-feed grinding methods, they are widely used in mass production lines that require high productivity along with consistent quality.

SGC 300 model showcased at the exhibition features a mineral casting bed structure that enhances thermal stability and vibration damping, minimizing process variation even during long continuous operations. In addition, the hydrostatic G/W spindle and hybrid slide system provide stable feed motion and high repeatability, ensuring consistent machining quality even under varying operating conditions. This configuration is particularly effective in automated production lines where minimizing operator intervention is essential.

내경 나사 연삭기는 정밀 나사 가공이 요구되는 부품에 적용되며, 고정밀 피치 제어와 표면 품질 확보가 중요한 공정에서 활용됩니다. 특히 금형, 항공, 정밀 부품과 같이 높은 정밀도와 반복 정밀도가 요구되는 분야에서 주로 사용됩니다.

전시된 SGTI 80 모델은 Z1, Z2축 기반의 2-헤드 G/W 슬라이드 구조를 통해 황삭과 정삭을 동시에 대응할 수 있도록 설계되어, 공정 효율성과 가공 정밀도를 함께 확보할 수 있는 구조를 갖추고 있습니다. 또한 주축의 미세 각도 제어와 고강성 베드 구조를 통해 정밀한 나사 형상 구현이 가능하며, 냉각 흐름 최적화를 통해 장시간 가공 시에도 열 변형을 최소화할 수 있습니다. 이러한 특성은 특히 복잡한 나사 형상이나 고정밀 피치 제어가 요구되는 공정에서 안정적인 결과를 확보하는 데 중요한 역할을 합니다.

Internal thread grinding machines are designed for components that require high-precision thread machining, where accurate pitch control and surface quality are critical. They are commonly used in industries such as mold making, aerospace, and precision engineering, where both high accuracy and repeatability are essential.

SGTI 80 model exhibited is equipped with a Z1 and Z2 axis-based dual-head G/W slide structure, enabling both roughing and finishing operations within a single setup. This design improves process efficiency while maintaining high machining accuracy. Furthermore, fine angular control of the work spindle, combined with a high-rigidity machine structure, allows for precise thread profile generation. Optimized coolant flow also helps minimize thermal deformation during extended machining, making the machine well-suited for applications requiring complex thread geometries and high-precision pitch control.

제조 현장에서 설비 투자를 검토할 때 가장 많이 고민하는 부분 중 하나는 신규 장비를 도입할 것인지, 아니면 기존 설비를 수리 및 리트로핏을 통해 개선할 것 인지에 대한 선택입니다.

신규 설비는 가공 조건과 생산성 목표에 맞춰 공정을 새롭게 구성할 수 있는 장점이 있지만, 투자 비용과 도입 기간에 대한 부담이 수반됩니다. 반면 리트로핏은 기존 장비의 상태에 따라 수리 및 개조를 통해 성능을 회복하고, 비교적 낮은 비용으로 공정 안정성을 확보할 수 있는 대안이 될 수 있습니다.

중요한 것은 단순한 교체 여부가 아니라, 현재 설비 상태와 생산 요구 사항을 기준으로 어떤 방향이 더 적합 한지를 판단하는 것입니다.

보다 구체적인 검토 기준과 적용 가능 여부가 궁금하신 경우, 아래 버튼을 통해 설문을 작성해주시면 귀사 상황에 맞는 방향을 안내 드리겠습니다.

When evaluating equipment investment in manufacturing, one of the most common challenges is deciding whether to introduce new equipment or improve existing machines through repair and retrofit.

New equipment allows for redesigning the process based on machining conditions and productivity goals, but it also involves higher investment costs and longer lead times. On the other hand, retrofit can restore performance through repair and modification of existing equipment, offering a more cost-effective way to improve process stability.

The key is not simply deciding whether to replace equipment, but determining which approach is more suitable based on the current machine condition and production requirements.

If you would like a more detailed evaluation and guidance tailored to your situation, please complete the form below and our team will provide a recommendation.

연삭 공정에서 스핀들은 단순한 회전 부품이 아니라, 가공 품질을 결정짓는 핵심 요소입니다. 특히 고정밀 가공에서는 스핀들의 진동, 열 변형, 회전 안정성이 표면 조도와 치수 정밀도에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 동일한 장비라도 스핀들 상태에 따라 결과가 크게 달라질 수 있습니다.

실제 현장에서도 가공 품질 편차의 원인을 추적해보면, 장비 구조보다 스핀들의 회전 안정성이나 베어링 상태에서 비롯되는 경우가 많습니다. 고속 가공 환경에서는 미세한 진동이나 열 변화도 누적되면서 품질 저하로 이어지기 때문에, 스핀들의 강성과 밸런싱, 그리고 장시간 운전 시 안정성이 중요한 기준이 됩니다.

이번 전시에서는 이러한 요구에 대응하기 위해 오알에스코리아의 고주파 스핀들 라인업인 SHS 및 SHX 시리즈를 함께 선보였습니다. SHS 시리즈는 하이브리드 세라믹 베어링과 정·동적 밸런싱 기술을 기반으로, 고속 회전 환경에서도 안정적인 가공 품질을 유지할 수 있도록 설계되었으며, 금형, 정밀 부품, 비철 금속 가공 등 다양한 공정에 적용할 수 있습니다.

SHX 시리즈는 최대 120,000 rpm의 초고속 회전을 지원하는 라인업으로, 고속 영역에서도 정밀도와 절삭 안정성을 동시에 확보할 수 있도록 구조가 강화되었습니다. 이와 함께 유정압 스핀들, 빌트인 모터 스핀들, 드레서 스핀들 등 다양한 스핀들을 함께 선보이며, 공정 조건과 적용 분야에 따라 유연하게 대응할 수 있는 라인업을 구축하고 있다는 점에서도 많은 관심을 받았습니다.

In grinding processes, the spindle is not just a rotating component but a critical factor that determines machining quality. In high-precision applications, spindle vibration, thermal deformation, and rotational stability directly affect surface finish and dimensional accuracy, meaning that even with the same machine, results can vary significantly depending on spindle condition.

In actual manufacturing environments, when investigating the causes of quality variation, issues are often traced not to the machine structure but to spindle-related factors such as rotational stability and bearing condition. In high-speed machining, even minor vibrations and thermal changes accumulate over time and lead to quality degradation, making spindle rigidity, balancing, and long-term operational stability key evaluation criteria.

At this exhibition, ORSKOREA presented its high-frequency spindle lineup, the SHS and SHX series, to address these challenges. The SHS series, built with hybrid ceramic bearings and precision static and dynamic balancing technology, is designed to maintain stable machining quality even in high-speed operating conditions, making it suitable for applications such as mold machining, precision components, and non-ferrous material processing.

The SHX series, supporting ultra-high speeds of up to 120,000 rpm, is designed with enhanced internal structures to ensure both precision and cutting stability in high-speed ranges. In addition, ORSKOREA showcased a wide range of spindle solutions, including hydrostatic spindles, built-in motor spindles, and dresser spindles, demonstrating its capability to respond flexibly to various process requirements and application fields.

SIMTOS 2026 기간 동안 오알에스코리아(ORSKOREA) 부스를 방문해주신 모든 분들께 진심으로 감사드립니다.

이번 전시를 통해 설비 투자, 공정 개선, 스핀들 기술, 그리고 무인화 대응에 대한 다양한 고민을 현장에서 직접 확인할 수 있었으며, 이를 바탕으로 제조 현장에서 실제로 적용 가능한 방향에 대해 다시 한 번 고민할 수 있는 계기가 되었습니다.

오알에스코리아의 다음 행보로는 오는 5월 태국 SUBCON과 베트남 VINAMAC EXPO에 참가할 예정입니다. 앞으로도 다양한 전시회와 기술 교류를 통해 현장의 요구에 더욱 빠르게 대응하고, 실질적인 도움이 되는 기술과 솔루션을 지속적으로 공유해 나가겠습니다.

We sincerely thank everyone who visited the ORSKOREA booth during SIMTOS 2026.

Through this exhibition, we were able to directly understand various challenges from the field, including equipment investment, process improvement, spindle technology, and automation. It also provided us with a valuable opportunity to further consider practical directions that can be applied in real manufacturing environments.

As part of our next steps, ORSKOREA will be participating in SUBCON Thailand and VINAMAC EXPO Vietnam this coming May. We will continue to actively engage in exhibitions and technical exchanges, responding more quickly to on-site needs and sharing practical technologies and solutions that deliver real value.

Written by Seonghyeon Son
Strategic Marketing Specialist
ORSKOREA